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氣流分級機主要組成和（hé）特點

隨著超細（xì）粉體行（háng）業的逐漸發展，中國氣（qì）流分級機的需求也大大提升。中國的氣流分級機主要是在德國氣流分（fèn）級機的基礎上改進和發展的（de）。

氣流分級機（jī）主（zhǔ）要組成和特點是，成套設備由進料係統、氣流分級機收（shōu）集器、旋風收集器、脈衝收集器、風機、空壓機、控製（zhì）櫃（guì）等組成。

氣流分級機的種類繁多，大多數性質的物料進（jìn）行（háng）超微粉碎作業都會使用到氣流分級機；粉碎作業後的進一（yī）步粉碎作業這時候就需要對本固體實施研磨，主要用（yòng）於超（chāo）微粉碎或（huò）超大型粉碎設備分號機。根據被粉碎料或碎製料（liào）的尺寸（cùn）可將（jiāng）粉碎機設備分為粗碎機設備、粉碎機設備、超微粉碎機（jī）設備。

氣流分級機是一（yī）種微粉設備，主要用於微粉的分級和分段。

例如您有一種（zhǒng）粉體，粉體裏（lǐ）麵包含300目粉體，有800目粉體，有1500目粉體，有3000目粉體等，其中你想把800-1500目的粉體分離出來，並且（qiě）800目以粗的粉體和3000目以細的（de）粉體都當做廢品進行處理，這就是這種設備的用途所在。

氣流分級機製作精（jīng）密，通過氣流負壓引（yǐn）流，利用分級機構無級（jí）風選，細度（dù）可控，細度的寬（kuān）限可調。主要用於超細微粉的分級和分揀。

氣流分級機可多設備串聯使用

本設備還可以多（duō）級分級機串聯使用，一次生產多個粒度（dù）段（duàn）的產品。它有個大特（tè）點就是該設（shè）備拆洗方便，內壁（bì）光滑無（wú）死角。整套設備係統密閉粉碎，粉塵（chén）少，有收（shōu）塵裝置，噪（zào）音低，生產過程清潔環保。這就是它（tā）的（de）巨大優勢，不僅功能（néng）強大，而且（qiě）整個粉碎過程中無任何粉塵外泄。做（zuò）到了環保的要求。

氣流分級機還可以在無菌狀態下操（cāo）作，生產過程（chéng）連續，生產能力大，自控、自動化（huà）程度高。實現聯（lián）合操作，因為當用過熱高（gāo）壓飽和蒸汽進行粉碎時，可同時進行物料的粉碎和幹燥，並（bìng）可作為混（hún）合機使用，物料在粉碎的同時（shí），可噴入所需濃度的溶液，以此覆蓋固（gù）體細顆粒，以形成包覆層和進行表麵改性，因（yīn）此，氣流分級機可與粉碎外表包覆及表麵改性相結合。

立式氣流分級機（jī）應用特點說明

立式氣流分級機是可以（yǐ）用於方解石、重晶石、石英、石膏、矽石（shí）、剛玉、水泥以及氧化鋁等這些中的，發（fā）揮著重要作用。下麵小編就來介紹一下（xià）其應用特點。

1、能有效降低成本、減少費（fèi）用（yòng），因此適（shì）用於低附加值（zhí）粗（cū）粉（fěn）。

2、其結構簡單（dān）、檢（jiǎn）修方便（biàn），因為（wéi）易損件少，而且運行噪（zào）音小、能耗低。

3、這（zhè）種分級機是采用（yòng）了大直徑單分級輪（lún），所以是能夠（gòu）提高（gāo）生（shēng）產能力的。

4、其內（nèi）壁是光滑耐（nài）磨，更有利於物料的分級。

5、采用了負（fù）壓運行，使其無粉塵外泄，以達到環保要求。

6、運行穩定和可靠性好，其產（chǎn）品（pǐn）能夠均勻一致。

氣流分級機（jī）係統技術特點

1、調（diào）節手段靈活：主風機、主風閥開度、分級機葉輪轉速、二次風閥開度、調節管(布（bù）袋除塵器)調節正（zhèng）負零（líng）點位置。

2、分級（jí）精度高，45μm篩餘量可在3—25％任意位置可（kě）調。

3、分級，分級效率可在85％以上，旋風分離器效（xiào）率≥95%。

4、適（shì）用性強（qiáng），原灰狀況（kuàng）細度不均勻，下灰量不均勻對成品灰品質沒有影響（xiǎng）。

5、處理量大，每小時10—100T均可，因采用強製渦流離心分離技術，特（tè）別在大處理量上有（yǒu）著較大的優勢。可（kě）為多種裝機容量的電廠匹配。

氣流分級（jí）機是一種氣（qì）流分級設備

分（fèn）級機與旋風分離器、除塵器、引風機組成一（yī）套（tào）分級係統。物料在風機抽力作用下由分級機下端（duān）入料口隨上升氣流高速運動至分級區，在高速旋轉的分級渦輪產生的強大離心力作用下，使粗細物料分離，符合粒徑要求的（de）細顆粒通過（guò）分級輪葉（yè）片間隙進入旋風分離（lí）器或除（chú）塵器收集，粗顆（kē）粒夾（jiá）帶部分細顆（kē）粒撞壁後（hòu）速度消失，沿筒壁下降至二次風口處，經二次風的強烈淘洗作（zuò）用，使粗細顆粒分離，細顆粒上升至分級區二次分級，粗顆粒下降至卸料口處排出。